Генерална дирекција ЕСХОТ, која је жила куцавица јавног превоза у Измиру, производи резервне делове потребне за аутобусе ван гаранције против повећања улазних трошкова. Само у прошлој години, 64 резервних делова је или произведено у ЕСХОТ радионицама или направљено за вишекратну употребу. Захваљујући изведеним радовима по приступачнијој цени у односу на тржишну, уштеђено је око 449 милиона 4 хиљада ТЛ.
Упркос нестабилном курсу, сталном расту цена горива и других трошкова, Генерална дирекција ЕСХОТ Метрополитанске општине Измир је уштедела новац тако што је у сопственим радионицама производила резервне делове потребне за аутобусе који су ван гаранције.
Делове који се производе мере и дизајнирају ЕСХОТ технички тимови. Затим се креирани модели производе у производном одељењу и усмеравају у фазу контроле квалитета. У потребним возилима се користе резервни делови који пролазе кроз процесе контроле квалитета. Само у прошлој години у ЕСХОТ радионицама је произведено или поново употребљено 64 резервних делова. Захваљујући овим студијама, које су спроведене по много приступачнијој цени од тржишне, Генерална дирекција ЕСХОТ је уштедела око 449 милиона 4 хиљада ТЛ.
“Коштамо 5 од 1”
Говорећи о фази производње резервних делова, шеф Одељења за квалитет и институционални развој Генералне дирекције ЕСХОТ-а Ертан Дикмен је рекао: „Као Генералне дирекције ЕСХОТ-а, повећање квалитета транспорта је један од наших највећих циљева. Уз недавна повећања трошкова, радимо и на производњи резервних делова на путу ка квалитетној и одрживој услузи јавног превоза. У ЕСХОТ-у имамо високо опремљен, јак тим и опрему. Иако се разликује у зависности од дела, сваки део коштамо отприлике 5/1 јефтиније него на тржишту. Што се тиче квалитета, производимо по истом стандарду као и оригинални произведени делови. Ово нам штеди много новца“, рекао је он.
Много издржљивији делови
Бурхан Ергул, шеф одељења за транспортне инвестиције Генералне дирекције ЕСХОТ, скренуо је пажњу на издржљивост произведених делова. Наводећи да пажљиво испитују делове који често не функционишу или су покварени, Ергул је рекао: „Наши инжењери идентификују узроке квара и у складу са тим моделирају нове делове. На пример, ако дође до прелома изазваног вибрацијом, слабе тачке се ојачавају и део се мења по потреби. На овај начин смо успели да повећамо век трајања многих делова са максимално две године на 6-7 година. Ово је заправо посебна ставка штедње“, рекао је он. Ергул је додао да никада не производе делове који ће утицати на безбедност путника и возила, способност вожње и удобност и да увек користе оригинале таквих делова.
Скраћено је и време чекања
Халил Тосун, инжењер металургије и материјала Сектора за квалитет и институционални развој Филијале за управљање енергијом и животном средином за истраживање и развој, истакао је да су због активности производње резервних делова скраћена времена чекања неисправних аутобуса. Наводећи да понекад време чекања достигне 6 месеци, Тосун је рекао: „Ми обично производимо производе које је тешко набавити и које су скупе. Брзо монтирамо квалитетне резервне делове које производимо на нашим неисправним возилима. Дакле, аутобуси се стављају у промет у најкраћем могућем року.
Будите први који ће коментарисати