Која изводи више од 300 фабрика дигиталне трансформације широм света. Чланица одбора Дорук Аилин Тулаи Озден, Фортуне 500 Туркеи, у оквиру панела Дигитал Суммит „Велики подаци и вештачка интелигенција, дигитализација и нове технологије“. На панелу на коме ће бити присутна промена вештачке интелигенције, како ће компаније имати користи од вештачке интелигенције и могући ефекти 5Г мрежа на вештачку интелигенцију, роботику и ИоТ уређаје у блиској будућности, Озден је са учесницима поделио ефекте дигитализације у индустрији и њен допринос процесу дигиталне трансформације као компаније.
„Акције 2020: Поновно ново десетљеће за истраживање“ главна тема дигитално изведена у Турској Фортуне 500 Дигитал Суммит; да би побољшали животну средину и обликовали сутрашњу стратегију дигиталне трансформације, најутицајнији турски извршни директори, финансијски и директорски директори окупили су ансамбл. Прве Р&Д технологије које обављају посао за компанију у дигитализацији у индустријској индустрији Турске Члан Дорук Аилин Тулаи Озден, модерирала је контекст самита Председник Удружења за вештачку интелигенцију и технологију Есен Црете Тумер свој „Велики подаци и вештачка интелигенција, дигитализација и нове технологије“ ”Придружио се панелу.
Аилин Тулаи Озден, објашњавајући Дорукову дигиталну трансформацију више од 300 фабрика широм света са својим ИИоТ-ом, машинским учењем, проширеном стварношћу, вештачком интелигенцијом и технологијом обраде слика и решењима која нуде индустрији, поделила је учесницима следеће информације: „22-годишња технолошка компанија ,., Осмислили смо један од првих уређаја заснованих на ИоТ-у на свету 1998. године, као пројекат који је подржао ТУБИТАК ТЕИДЕБ (тада познат као ТИДЕБ), и комерцијализовали га и користили у индустрији. Овим производом који је објављен у литератури узели смо неке податке из производње и претворили их у велике податке. Следећих година наставили смо да развијамо производ и стекли његов међународно заштићени патент. Користећи овај уређај, комерцијализовали смо један од првих софтвера за аутоматско планирање производње (аналитика података) на свету 1999. године довршавајући га као пројекат ТУБИТАК ТЕИДЕБ. Овим производом развили смо софтвер за планирање производње са подацима прикупљеним из производње. Тренутно, са нашим истраживачким и развојним тимом од 100 људи, спроводимо управљање производним операцијама (МОМ-Мануфацтуринг Оператионс Манагемент) и системе за извршење производње (МЕС) у складу са захтевима ере. Већ 22 године подржавамо трансформацију предузећа из реактивног у проактивно. Данас, са развојем вештачке интелигенције, сада радимо на трансформацији предузећа из проактивног у предузећа са предвиђањем. Индустријалци морају стратешки тежити оперативној изврсности како би били спремни за глобалну конкуренцију. У овом тренутку, прикупљање и обрада великих података у критичном процесу дигитализације пружа високу ефикасност. Ми као Дорук; Радимо на томе да велике индустријце одведемо у будућност решењима као што су повећање продуктивности машина и опреме, повећање стопе квалитетне производње производа, допуњавање информационих недостатака запослених системима вештачке интелигенције и скраћивање времена испоруке производа, као и нашим производима заснованим на облаку.
Дигитализацијом се ефикасност повећава са 40 на 70 процената
Аилин Тулаи Озден, која је на питање о периодима поврата улагања и трошковима одговорила са индустријском перспективом, рекла је: „Дигитализацијом операција, посебно у индустријском предузећу које смањује производњу, време чекања, застој машине, кварове, недостатке у квалитету или трошкове који произилазе из сировина. У овом тренутку корисно је скренути пажњу на предвидљивост квалитета. Прикупљају се параметри процеса као што су влажност, температура, притисак и брзина у производним машинама и бележе се како промене у тим областима утичу на производњу и квалитет. Када велике податке обрађујемо вештачком интелигенцијом, прате се процесни параметри, тако да нема потребе за континуираном контролом квалитета. Погоршање вредности потенцијално може предвидети пад квалитета и информисати пословање. Када имате овај систем, смањују се трошкови машине и губитак времена, квалитет, мерење, заустављање, заустављање и поновно прилагођавање машине. Поново, помоћу технологије обраде слика, квалитет производа и производње може се одмах надгледати. Просечна продуктивност фабрика широм света је око 40 процената. Када произвођачи улажу у дигиталне операције, ова стопа може порасти и до 70 процената за неколико месеци, видимо предузећа чија се производња удвостручила. Одушевљени смо када видимо да је повраћај улагања почео да се прима за најмање шест месеци и да доприноси индустријалцима “.
Будите први који ће коментарисати