СЕАТ 3Д Лабораторија може да произведе делове потребне током процеса развоја аутомобила са тродимензионалним штампачима. Делови за које би било потребно неколико недеља да се произведу традиционалним системом се производе у овој лабораторији у року од 15 сати.
Аутомобилска индустрија је била један од првих сектора који је усвојио технологију 3Д штампања како би уштедио време и стекао флексибилност у свим фазама развоја и производње аутомобила.
Без калупа, без ограничења дизајна, 10 пута брже и 3Д штампа нуди бескрајне могућности примене. Овако ради СЕАТ-ова лабораторија за 3Д штампање.
Једина граница је ваша машта
"Ако можете да сањате, ми то можемо учинити." Ово је мото лабораторије за 3Д штампање која се налази у СЕАТ Прототипе Центру. Имајући ово на уму, 9 штампача у лабораторији ради на производњи свих врста делова за сва одељења СЕАТ-а, као што су дизајн, производња и логистика. „Једна од предности ове технологије је у томе што можемо применити бесконачан број геометрија и реализовати било који дизајн високе прецизности за све делове фабрике, без обзира колико сложено изгледало“, рекао је Норберт Мартин, менаџер СЕАТ Лабораторије за 3Д штампање . Штавише, све то можемо да урадимо у временима која би било немогуће постићи нормалним процесом“, каже он.
Без буђи, без чекања
Поред свестраности у дизајну, највећа предност коришћења 3Д технологије је брзина производње делова. У нормалном процесу, да би се направило огледало, на пример, прво се мора направити калуп и то може потрајати недељама. Поред тога, део произведен овим калупом постаје јединствен модел и ако желите да направите и најмању промену у производу, мораћете да направите још један калуп. Међутим, са 3Д штампањем, ова прелиминарна фаза је елиминисана. Техничари добијају датотеку са дизајном и шаљу датотеку на штампач као да је документ. Комад је спреман за 15 сати. Норберт, „Биле би потребне недеље да се добије део користећи традиционалне технологије. Захваљујући 3Д штампању, било који део можемо припремити следећег дана. Ово нам омогућава да произведемо неколико верзија у истој недељи. Штавише, можемо поново тестирати и заменити произведене делове да бисмо их додатно побољшали“, објашњава он.
Од кухињског посуђа до продужећа трака за маску за лице
80 одсто штампаних делова су прототипови произведени за развој аутомобила, али овде има доста производа, од прилагођених алата за монтажну траку до кухињског прибора, прилагођених логотипа за возила и дисплеје за ауто изложбе, па чак и продужећа трака за маске за лице и ручки на вратима до може помоћи у спречавању корона вируса. „Захваљујући овој технологији, помажемо у развоју производа, производњи и процесима монтаже јер испоручујемо специјалне алате који су лагани и спремни за употребу од стране радника на монтажној линији“, рекао је Норберт. „Чак смо одштампали и продужетке трака за маску за лице и додатке за отварање врата помоћу полуге без употребе руку“, каже он.
Од најлона до карбонских влакана
Постоји неколико типова штампача за адитивну производњу: мултијет фузија, синтеровање, ласер, фузија влакана, па чак и УВ третман. У зависности од тога шта треба да се штампа, можда ће бити потребно користити штампаче са различитим технологијама, јер сваки штампач штампа делове које ће произвести користећи одређени материјал. Поред тачног облика, може се постићи и одређена тежина или материјал може издржати температуре до 100°. Сеат менаџер лабораторије за 3Д штампање, „Пример технологије коју користимо за производњу алата је штампач за континуирану производњу влакана (ЦФФ). Овде користимо не само пластику већ и карбонска влакна да бисмо је ојачали. "Ово резултира много лакшим и јачим алатом који може издржати многе циклусе." каже.
3Д штампана будућност
Ова технологија већ постоји и њене примене су бескрајне. Сада је фокус; нове апликације оријентисане на купца кроз производњу прилагођених делова, специјалних серија или тешко доступних резервних делова. „На пример, ако вам треба део неког од наших старијих модела који се више не производи, моћи ћемо да га одштампамо“, закључује Норберт.
3Д Лабораторија по бројевима
- 9 штампача: 1 ХП Јет Фусион штампач, 1 СЛС, 6 ФФФ и 1 Полијет (УВ зраци)
- Просечна дневна производња 50 комада
- Непрекидан 24-часовни рад сваког дана
- 80 кг полиамидног праха и 12 ролни најлона, АБС-а и других техничких термопласта месечно
- Делови направљени од слојева од 0,8 микрона
Новинска агенција Хибиа
Будите први који ће коментарисати