СЕАТ користи 3Д штампаче у аутоматском дизајну

седиште користи д штампаче у аутомобилском дизајну
седиште користи д штампаче у аутомобилском дизајну

СЕАТ 3Д Лаб може произвести делове потребне у процесу развоја аутомобила са 15Д штампачима. Делови којима ће бити потребно неколико недеља да се произведу са традиционалним системом произведени су у овој лабораторији у року од XNUMX сати.


Аутомобилска индустрија била је једна од првих која је усвојила технологију 3Д штампања да би уштедјела време и стекла флексибилност у свим фазама развоја и производње аутомобила.

Без калупа, без ограничења дизајна, 10 пута бржи и 3Д штампање нуди бескрајне могућности примене. Овако функционише СЕАТ-ова лабораторија за 3Д штампање.

Једино ограничење је ваша машта

"Ако можеш то да сањаш, ми то можемо и учинити." То је мото лабораторија за 3Д штампање у Прототип центру СЕАТ. Имајући то у виду, 9 штампача у лабораторији раде на производњи свих врста делова за сва одељења СЕАТ-а, као што су дизајн, производња и логистика. „Једна од предности ове технологије је та што можемо применити бесконачан број геометрија и извести било који прецизан дизајн за све просторе фабрике, колико год сложени изгледали“, рекао је Норберт Мартин, шеф СЕАТ-ове 3Д штампарске лабораторије. Штавише, све то можемо учинити у тренуцима када је немогуће да то постигнемо нормалним процесом “, каже он.

Нема калупа, нема чекања

Поред своје свестраности у дизајну, највећа предност употребе 3Д технологије је брзина производње делова. У нормалном процесу, на пример да бисте направили огледало, прво се мора произвести калуп, а то може потрајати недељама. Поред тога, део произведен овим калупом постаје јединствени модел и ако желите да извршите и најмању промену на производу, мораћете да направите још један калуп. Међутим, овај прелиминарни стадијум елиминисан је 3Д штампањем. Техничари узимају датотеку с дизајном и датотеку шаљу на штампач као да је документ. Стаза је спремна у року од 15 сати. Норберт, „Било би потребно недељама да поседујемо део користећи традиционалне технологије. Захваљујући 3Д штампању, можемо припремити све врсте делова за наредни дан. То нам омогућава да произведемо неколико верзија у току исте недеље. Штавише, можемо да тестирамо и модификујемо произведене делове како бисмо их додатно побољшали “, објашњава он.

Од кухињског прибора до продужетака за маске за лице

80 процената штампаних делова састоје се од прототипова произведених за развој аутомобила, али од специјалних алата за монтажне линије до кухињског прибора, прилагођених логотипа за возила са аутоматским изложбама и изложбених возила, па чак и са екстензијама за маске и тракама за врата како би се спречио коронавирус, овде има много производа. Може се произвести. „Овом технологијом помажемо у развоју, производњи и монтажи производа јер испоручујемо посебне алате који су лагани и спремни за употребу од стране радника. „Чак смо притискали додатну опрему да отворимо врата дршком без употребе продужетака и руку за траку маске.“

Од најлона до угљеничних влакана

Постоји неколико врста штампача за адитивне израде: мултијетна фузија, синтеровање, ласер, фузија влакана, па чак и обрада УВ светлом. У зависности од тога шта треба штампати, можда ће се морати користити штампачи са различитом технологијом, овисно о ситуацији јер сваки штампач штампа делове који ће бити произведени користећи одређени материјал. Поред облика један на један, може се постићи одређена тежина или материјал може издржати температуре до 100 °. Менаџер лабораторија за 3Д штампање СЕАТ, „Пример технологије коју користимо за израду алата је штампач континуиране производње влакана (ЦФФ). Овде не користимо само пластику, већ и карбонска влакна да бисмо је ојачали. Тако добијамо много лакши и снажнији алат који може издржати многе циклусе “ каже.

3Д штампана будућност

Ова технологија је већ доступна, а подручја њене примене су бескрајна. Фокус је сада; Нове апликације оријентисане на купца кроз производњу прилагођених делова, специјалних серија или тешко доступних резервних делова. "На пример, ако вам треба део једног старијег модела који се више не производи, моћи ћемо да га одштампамо", закључује Норберт.

3Д лабораторија са бројевима

  • 9 штампача: 1 ХП Јет Фусион штампач, 1 СЛС, 6 ФФФ и 1 Полијет (УВ зрац)
  • Просечна производња 50 комада дневно
  • Континуирани 24-сатни рад сваког дана
  • 80 килограма полиамидног праха и 12 рола најлона, АБС-а и друге техничке термопластике месечно
  • Делови створени од слојева 0,8 микрона

Новинска агенција Хибиа



Сохбет

Будите први који ће коментарисати

Коментара